Europa

BMW Group zaopatruje się w aluminium, do którego produkcji używana jest energia elektryczna pochodząca z energii słonecznej.

Jest to kamień milowy na drodze do celu przedsiębiorstwa, czyli obniżenia emisji CO2 w fabrykach dostawców o 20% do 2030 roku. Ponieważ produkcja aluminium jest procesem wysoko energochłonnym, wykorzystanie zielonej energii, takiej jak energia słoneczna, ma znaczny potencjał redukcji emisji CO2. Dlatego BMW Group planuje długoterminowe zaopatrywanie się w aluminium produkowane z wykorzystaniem zielonej energii, a dzięki temu redukcję emisji CO2 o 2,5 miliona ton w perspektywie następnych dziesięciu lat. Odpowiada to około 3% samodzielnie wyznaczonych celów w zakresie emisji CO2 dla sieci dostawców.

- Jesteśmy liderem w kwestii zrównoważonego rozwoju i konsekwentnie realizujemy nasze cele. Możemy osiągnąć ponad połowę celów dot. emisji CO2, które postawialiśmy sieci dostawców do roku 2030, wyłącznie dzięki zastosowaniu zielonej energii elektrycznej. Zastosowanie prądu z energii słonecznej do produkcji aluminium to duży krok w tym kierunku - mówi dr Andreas Wendt, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za zaopatrzenie i sieć dostawców.

Aluminium produkowane przy użyciu energii słonecznej wykorzystywane jest w odlewni metali lekkich w zakładzie BMW Group w Landshut do produkcji elementów karoserii i napędu, które potrzebne są również do napędów elektrycznych. Zakup 43 tysięcy ton „solarnego” aluminium o wartości setek milionów euro pokrywa praktycznie połowę rocznego zapotrzebowania na surowiec w odlewni metali lekkich zakładu w Landshut.

Zastosowanie zielonej energii wyraźnie przyczynia się do zredukowania emisji CO2

Trend e-mobilności znacząco przesuwa udział emisji CO2 w cyklu życia pojazdu w kierunku tworzenia wartości dodanej w sieci dostawców. W samochodzie elektrycznym emisja CO2 w fazie eksploatacji jest wyraźnie niższa, podczas gdy produkcja ogniw akumulatorów lub aluminium jest wysoce energochłonna. W ten sposób bez środków zaradczych emisja CO2 na pojazd w łańcuchu dostaw BMW Group wzrosłaby do 2030 r. o ponad jedną trzecią. Firma chce nie tylko zatrzymać ten trend, ale praktycznie odwrócić go i zmniejszyć emisję CO2 na pojazd nawet o 20 procent w porównaniu z rokiem 2019.

BMW Group ustaliła z dostawcami ogniw akumulatorowych obecnej, piątej generacji, że do ich produkcji wykorzystywana będzie wyłącznie zielona energia.

BMW Group konsekwentnie wykonuje teraz kolejny krok, kupując aluminium produkowane przy użyciu zielonej energii. Wraz ze wzrostem popularności e-mobilności na znaczeniu zyskuje aluminium, które jako lekki materiał konstrukcyjny częściowo kompensuje dużą masę akumulatorów w pojazdach elektrycznych. Jednocześnie produkcja aluminium jest bardzo energochłonna. Samo wyprodukowanie prądu potrzebnego do produkcji aluminium hutniczego, czyli aluminium pochodzącego bezpośrednio z surowca podstawowego – tlenku glinu, odpowiedzialne jest za około 60% emisji gazów cieplarnianych w przemyśle aluminiowym na całym świecie. Zastosowanie prądu z energii słonecznej jest skuteczną dźwignią redukcji emisji CO2 związanej z wytopem aluminium.

Park fotowoltaiczny na pustyni dostarcza zielony prąd do produkcji aluminium

BMW Group rozpoczęła współpracę z Emirates Global Aluminium (EGA) w zakresie długoletniej dostawy aluminium hutniczego. EGA jako pierwsza firma na świecie stosuje energię słoneczną do komercyjnej produkcji aluminium i dostarcza je na razie wyłącznie do BMW Group. Energię elektryczną do produkcji aluminium przeznaczonego dla BMW Group EGA pozyskuje w zlokalizowanym na pustyni w okolicach Dubaju parku fotowoltaicznym Mohammed Bin Rashid Al Maktoum.

Operatorem parku fotowoltaicznego, który docelowo będzie największym parkiem słonecznym na świecie, jest firma Dubai Electricity and Water Authority. Firma zleca certyfikacje prądu pozyskanego w sposób zrównoważony firmom zewnętrznym i dostarcza go w sposób identyfikowalny i przejrzysty do EGA.

Abdulnasser Bin Kalban, dyrektor generalny EGA, mówi: - Cieszymy się, że BMW Group jest pierwszym klientem kupującym od EGA aluminium CelestiAL o niskim śladzie węglowym. Aluminium jest lekkie, wytrzymałe i doskonałe do ciągłego recyklingu. Dlatego odgrywa ważną rolę w rozwoju zrównoważonego społeczeństwa i sprawia, że nowoczesne życie jest możliwe. Ale wszystko zależy również od tego, w jaki sposób produkowane jest aluminium. Aluminium solarne to krok naprzód - wykorzystuje naturalne i obficie występujące w naszym pustynnym środowisku źródło energii do produkcji metalu ważnego dla przyszłości naszej planety.

Wendt dodaje: - W firmie EGA znaleźliśmy silnego partnera, dla którego - tak jak dla nas - ważne jest zrównoważone działanie. To wyjątkowy zaszczyt, że jako pierwsi otrzymujemy aluminium wyprodukowane przy udziale energii słonecznej. Aluminium odgrywa w e‑mobilności ważną rolę, a stosowanie aluminium wyprodukowanego w zrównoważony sposób jest dla naszej firmy bardzo ważne.

Innowacyjny proces produkcyjny: odlewnia metali lekkich w zakładzie BMW Group w Landshut

Odlewnia metali lekkich jest największym obszarem produkcyjnym w zakładzie BMW Group w Landshut oraz jedynym zakładem produkcyjnym zajmującym się produkcją odlewów z metali lekkich w BMW Group w całej Europie. W ubiegłym roku ponad 1600 pracowników odlewni metali lekkich w zakładzie BMW Group Landshut wykonało 2,9 miliona elementów odlewanych. Zakres produkcji obejmuje elementy silników, takie jak głowice cylindrów i skrzynie korbowe, komponenty do napędów elektrycznych lub wielkoformatowe elementy konstrukcyjne nadwozia pojazdu. Odlewnia metali lekkich zaliczana jest do najnowocześniejszych na świecie. Innowacyjne procesy produkcyjne są zrównoważone i zostały niejednokrotnie wyróżnione. Do produkcji elementów odlewanych odlewnia metali lekkich wykorzystuje m.in. formowane rdzenie piaskowe. Wykonywane są one przy użyciu spoiw nieorganicznych, dzięki czemu podczas procesu odlewania praktycznie nie dochodzi do emisji zanieczyszczeń. W produkcji seryjnej elementów odlewanych wykorzystywanych jest pięć różnych procesów odlewania. W zależności od koncepcji poszczególnych elementów, wymagań technologicznych i wolumenu produkcji wybierany jest najodpowiedniejszy z nich.

Certyfikacja Aluminium Stewardship Initiative (ASI)

Odlewnia metali lekkich BMW Group w zakładzie w Landshut w grudniu 2019 r. uzyskała certyfikat potwierdzający zrównoważone wykorzystanie aluminium. Zakład spełnia standardy Aluminium Stewardship Initiative (ASI), międzynarodowej organizacji non profit, wspieranej przez organizacje ekologiczne i branżowe, organizacje pozarządowe, producentów oraz przetwórców aluminium. Celem ASI jest maksymalizacja wkładu aluminium w zrównoważone społeczeństwo oraz definiowanie kryteriów zrównoważonego rozwoju ekologicznego i społecznie odpowiedzialnego łańcucha wartości. Dzięki tej inicjatywie po audycie niezależnej jednostki BMW Group otrzymała potwierdzenie, że odlewnia metali lekkich stosuje świadome i odpowiedzialne podejście do wykorzystania aluminium jako surowca.

Odpowiedzialne korzystanie z zasobów naturalnych

Obok zastosowania zielonej energii do produkcji aluminium BMW Group podjęła dodatkowe działania, aby chronić zapasy surowców krytycznych. W ten sposób BMW Group postawiła sobie za cel znaczne zwiększenie udziału surowców pochodzących z recyklingu, tzw. materiałów wtórnych, do 2030 r. oraz wielokrotne wykorzystywanie surowców w gospodarce o obiegu zamkniętym. Zastosowanie materiału wtórnego wyraźnie redukuje emisję CO2 w porównaniu do surowców pierwotnych, a dodatkowo oszczędza zasoby naturalne. Równocześnie BMW Group wyznaczyła ślad węglowy jako nowe kryterium przyznawania zamówień w łańcuchu dostaw.

W BMW iX (zużycie energii w cyklu mieszanym: < 21 kWh/100km w cyklu testowym WLTP*; emisja CO2 w cyklu mieszanym: 0 g/km), działania te już przynoszą efekty: zastosowanie odnawialnej ekologicznej energii elektrycznej w produkcji ogniw akumulatorowych w połączeniu ze zwiększonym wykorzystaniem surowców wtórnych zmniejsza emisję CO2 w łańcuchu dostaw BMW iX o 17% w porównaniu z tym samym pojazdem, dla którego środki te nie zostałyby wdrożone.

Do 2030 roku BMW Group zamierza wypuścić na drogi ponad siedem milionów pojazdów zelektryfikowanych, z czego dwie trzecie będą w pełni elektryczne. Biorąc pod uwagę tę skalę, dział zaopatrzenia BMW Group wspólnie z dostawcami dba o to, aby z jednej strony wzrost wolumenu mógł być odzwierciedlony w łańcuchu dostaw, a z drugiej strony – aby realizowane były wymagania dotyczące zrównoważonego działania. Tym samym dział zaopatrzenia BMW Group wnosi istotny wkład w transformację firmy w kierunku e‑mobilności.