Europa

Audi wyznacza nowe standardy w wykorzystaniu materiałów pochodzących z recyklingu. W nowym A6 e-tron zastosowano przełomowe rozwiązania, które pozwalają na szersze wykorzystanie materiałów z odzysku - od elementów konstrukcyjnych po wykończeniowe.

Ta kompleksowa strategia obejmuje również rewolucyjne zmiany w procesach produkcyjnych, gdzie firma wdraża innowacyjne technologie pozwalające na ponowne wykorzystanie surowców i minimalizację wpływu na środowisko.

„Nowe Audi A6 e-tron udowadnia, że luksus i zrównoważony rozwój mogą iść w parze” – podkreśla Gerd Walker, członek zarządu AUDI AG odpowiedzialny za produkcję. „Wykorzystanie materiałów z recyklingu w tak szerokim zakresie, zarówno w elementach konstrukcyjnych, jak i wykończeniowych, to przełom w segmencie premium. To nie tylko deklaracja, ale realne działanie na rzecz ochrony zasobów naturalnych i budowy przyszłości opartej na gospodarce obiegu zamkniętego”.

Design for Circularity - projektowanie z myślą o przyszłości

"To znacznie więcej niż tylko design" - wyjaśnia Christine Maier, Designer w Color & Trim w Audi. „Zmieniamy sposób, w jaki projektujemy pojazdy. Naszym punktem wyjścia jest koniec: zanim produkt rozpocznie swój cykl życia, myślimy o tym, jak go zakończy i jak możemy zaprojektować go zgodnie z zasadami gospodarki obiegu zamkniętego.” W interdyscyplinarnych zespołach eksperci z działów Designu, Rozwoju Technicznego, Zakupów i Jakości współpracują, aby części i materiały mogły być wielokrotnie wykorzystywane i poddawane recyklingowi.

Luksusowe wnętrze Audi A6 e-tron w zgodzie z naturą

Mikrofibra Dinamica, wykorzystywany w tak zwanym soft wrapie deski rozdzielczej, lusterkach, podłokietnikach i konsoli środkowej, w prawie 50 procentach składa się z przetworzonego poliestru, oferując jednocześnie wygląd i dotyk przypominający zamsz.

Szczególną uwagę zwraca wykorzystanie materiałów z recyklingu w fotelach. W wersji S line zastosowano tkaninę Cascade, wykonaną w 100% z poliestru, z czego połowa pochodzi z recyklingu. Przypomina ona naturalne włókna, zawiera 15 procent przędzy z recyklingu i 35 procent przetworzonego poliestru. Co więcej, w trosce o środowisko, materiał ten nie jest barwiony.

Fotele sportowe wykończone mikrofibrą Dinamica dostępne są z efektownym przeszyciem kaskadowym w kolorze Steel Gray lub Express Red. Podsufitka i słupki wykonane są częściowo z tkaniny zawierającej 100% przetworzonego poliestru, a dywaniki podłogowe produkowane są z włókna Econyl – nylonu w 100% pochodzącego z recyklingu starych sieci rybackich, resztek dywanów i odpadów przemysłowych.

Ekologiczne DNA rodziny e-tron

Filozofia zrównoważonego rozwoju Audi znajduje odzwierciedlenie również w innych modelach elektrycznych marki. W nowym Q6 e-tron zastosowano innowacyjne rozwiązania w zakresie materiałów pochodzących z recyklingu. Intymny charakter wnętrza podkreślono wysokiej jakości materiałami, takimi jak tkanina Argument i mikrofibra Dinamica, które w znacznej części pochodzą z recyklingu. W wariancie S line zastosowano wykonaną z materiałów pochodzących z recyklingu tkaninę Elastic Melange.

Szczególną uwagę zwraca tzw. soft wrap, który rozciąga się od drzwi przez całą deskę rozdzielczą aż do konsoli środkowej, tworząc spójną i przyjazną przestrzeń. Podsufitka, słupki i osłony przeciwsłoneczne wykonane są z tkaniny Draft, w 100 procentach pochodzącej z przetworzonego poliestru. W wariantach S line i S model klienci mogą wybrać techniczną tkaninę Anthracite, również wykonaną z materiałów z recyklingu. Alternatywnie dostępne jest także drewno brzozowe Linear Stone Gray natural, którego proces produkcji został zoptymalizowany pod kątem minimalizacji odpadów.

Nie tylko wykończenie wnętrza - Audi dba też o zrównoważoną produkcję

W 2025 roku zmodernizowana lakiernia w zakładzie w Neckarsulm będzie jedną z najnowocześniejszych w przemyśle motoryzacyjnym. Wprowadzono już liczne optymalizacje procesów i przyjazne dla środowiska procedury. Nowy proces malowania wykorzystuje farbę pre-zone, którą można nakładać metodą mokre-na-mokre, eliminując konieczność osobnego suszenia podkładu. Pozwala to zaoszczędzić do 140 kWh energii na jeden pojazd.

W Neckarsulm Audi stosuje nowoczesne i efektywne metody zapobiegania korozji. Proces kataforetycznego nakładania powłok obejmuje zanurzanie i obracanie karoserii w zbiorniku. Jest to metoda oszczędzająca przestrzeń i dokładniejsza, ponieważ zapobiega powstawaniu pęcherzyków powietrza i osadów. Do suszenia powłoki kataforetycznej wykorzystywany jest również nowy, bardziej energooszczędny proces. Zamiast poprzedniego zewnętrznego procesu suszenia, stosuje się tzw. suszenie poprzeczne. Powietrze jest wdmuchiwane do wnętrza, a karoseria ogrzewana od środka. Oprócz większej efektywności energetycznej, suszarka poprzeczna jest lepiej dostosowana do przyszłych pojazdów elektrycznych i hybrydowych oraz ich wzmocnionych zespołów podłogowych.

Dzięki nowemu procesowi separacji lakieru Audi osiąga dodatkową oszczędność energii rzędu 50 kWh na pojazd. Wcześniej mgła lakiernicza była zbierana w wodzie przy użyciu 100-procentowo świeżego powietrza i utylizowana. W nowym procesie suchej separacji jest ona wychwytywana przez najnowocześniejsze filtry. Proces ten pozwala na ponowne wykorzystanie ponad 90 procent przefiltrowanego powietrza, eliminując w dużej mierze potrzebę energochłonnego klimatyzowania świeżego powietrza. Jednocześnie, w przeciwieństwie do konwencjonalnej separacji na mokro, wyeliminowano zużycie świeżej wody i chemikaliów.

Innowacyjna gospodarka wodna

Audi zobowiązało się do odpowiedzialnego wykorzystywania zasobów wodnych we wszystkich swoich zakładach. Do 2035 roku firma planuje zmniejszyć o połowę ekologicznie ważone zużycie wody w produkcji. W zakładzie w Neckarsulm wdrożono zamknięty obieg wody wykorzystujący lokalną oczyszczalnię ścieków. Nowa infrastruktura i technologia zapewnią od 2025 roku redukcję zużycia świeżej wody nawet o 70%. Audi będzie dodatkowo oczyszczać wodę z oczyszczalni ścieków przy pomocy systemów filtracyjnych i membran, po czym woda procesowa będzie zawracana do oczyszczalni.