Powszechnie wiadomo, że wdrażanie 5S zatrzymuje się najczęściej po fazie sprzątania (3S). Prawdopodobnie właśnie dlatego, z tym krokiem jest kojarzone przez pracowników produkcyjnych. Do w pełni działającego procesu, brakuje wysokiej jakości standardów (4S), które podtrzymują poprzednie kroki. Takich standardów, z którymi operatorzy się utożsamiają, chcą ich przestrzegać, i chcą je udoskonalać. Brakuje w końcu samodyscypliny (5S), której zwyczajnie narzucić na siłę się nie da. W takiej sytuacji bardzo trudno o utrzymanie funkcjonującego 5S. Jaki jest więc sposób na zamknięcie całego cyklu i spowodowanie, że proces będzie napędzany od wewnątrz, przez operatorów?
Nad odpowiedzią na to pytanie jesienią 2022 roku zastanawiali się Szymon Stachowiak i Sebastian Przysiuda - doświadczeni operatorzy produkcji w Inalfa Roof Systems Polska sp. z o. o. Postanowili poszukać sposobu na zbudowanie świadomości wśród swoich współpracowników oraz wzmocnienie zaangażowania w utrzymanie i podnoszenie poziomu standardów 5S w firmie. Poziom ten jest w zakładzie na wysokim poziomie, jednak w większości, jest podtrzymywany dzięki dużej ilości audytów i stałemu naciskowi kierownictwa. Dlaczego tak się dzieje?
Ankieta prawdę Ci powie
W celu zbadania, w jakiś sposób 5S jest postrzegane w zakładzie, Sebastian i Szymon zdecydowali się przeprowadzić anonimową ankietę pośród swoich koleżanek i kolegów. Odpowiedzi 109 ankietowanych potwierdziły ich przypuszczenia: nie było dobrze! Udział odpowiedzi „źle” i „bardzo źle” w 5-stopniowej skali kształtował się następująco:
-
Pytanie
Ocena „źle” i „bardzo źle” [%]
Ocena obecnego systemu szkoleniowego 5S.
17,2%
Ocena wpływu 5S na produktywność i jakość wyrobów.
23,1%
Ocena funkcjonowania 5S w firmie.
21,7%
Ocena efektywności audytów 5S
58,3%
Dodatkowo aż 52,9% pracowników w badanej grupie potwierdziło, że kojarzy 5S wyłącznie ze sprzątaniem! W pytaniach otwartych pojawiły się komentarze jak w tytule tego artykułu. To ostatecznie potwierdziło potrzebę zmiany dotychczasowego modelu szkoleniowego…
Początek
Głównym celem, jaki postawili sobie autorzy, było wzbudzenie przekonania wśród przyszłych szkolonych, że 5S to nie tylko sprzątanie, ale ich potężny sojusznik w sprawnym wykonywaniu pracy i wspomagający uzyskiwanie coraz lepszych i powtarzalnych wyników. Tylko jak tego dokonać? Przy wsparciu swojego kierownika Marcina Kantaka i w ramach realizowanych pod jego okiem projektów rozwojowych, uzgodnili, że do realizacji tego celu zbudują niewielką linię produkcyjną o przeznaczeniu treningowym. Powstały pierwsze szkice (rys.1.).
Koncepcja zakładała szkolenie w formie zabawy. Ideą było pokazanie różnicy w osiąganych wynikach ilościowych i jakościowych, w dwóch warunkach pracy: przy 5S na niskim (moduł V1) oraz 5S na wysokim poziomie (moduł V2). Prace wystartowały. Każdy, kto zarządza zespołem produkcyjnym, potwierdzi, jak trudno w warunkach rozpędzonej do maksimum produkcji oderwać doświadczonych pracowników od linii produkcyjnej do innych zadań. Autorzy projektu mieli dokładnie ten sam problem. Jego realizacja wymagała często pracy w nadgodzinach oraz wykorzystania każdej dostępnej chwili, na przykład podczas awarii linii. Uwolnienie zasobów do realizacji projektu wymagało zwinnego zarządzania przez brygadzistów i przede wszystkim wytężonej pracy pozostałych członków zespołu operatorów. Na tym etapie często pojawiały się uśmiechy i zgryźliwe komentarze: „Niech się wezmą lepiej za robotę!”. Nikt wówczas nie rozumiał, dlaczego spędzają tyle czasu przy zabawkach, pracując nad tematami niezwiązanymi ściśle z bieżącą produkcją. Takie postrzeganie miało się później zmienić...
Klocki zaczęły się układać
Równolegle z postępem budowy linii, powstawała koncepcja przebiegu procesu wraz z podziałem operacji montażowych na każde z sześciu stanowisk roboczych. W tym czasie tworzona była też dokumentacja procesowa dla modułu V1 (praca w warunkach niskiego poziomu 5S). Prace polegały na odwzorowaniu na nowopowstającej linii treningowej rzeczywistych problemów, jakie można napotkać na już istniejących liniach produkcyjnych w Inalfie. Znając produkcję od podszewki, Sebastian i Szymon nie mieli problemu ze wskazaniem przykładów niskich standardów jak na przykład niejasności w instrukcjach pracy, nieergonomicznie zorganizowanych stanowisk czy nieprawidłowego zbalansowania linii pod kątem obciążenia poszczególnych stacji ilością operacji. Po tym etapie, przeprowadzono pierwsze zabudowy testowe i pomierzono czasy cyklów na poszczególnych stacjach. To był ówczesny stan obecny i baza do optymalizacji. Przyszedł więc czas na opracowanie modułu V2 - po usprawnieniach. Autorzy samodzielnie zoptymalizowali m.in. układ stanowisk, kolejność operacji montażowych i instrukcje pracy. Ponownie przeprowadzono zabudowy testowe i porównano wyniki uzyskiwane w obu modułach V1 i V2. Twórcy nie spodziewali się takich różnic w wynikach. Z końcem kwietnia 2023 roku linia była gotowa do produkcji i przeprowadzenia pierwszego szkolenia. Zaproszono do tego menedżerów wszystkich działów Inalfy, z dyrektorem zakładu włącznie.
Pełna wersja artykułu jest dostępna w kwartalniku AutomotiveSuppliers.pl review 3/2023.
 |
Pobierz kwartalnik |
Archiwalne wydania „AutomotiveSuppliers.pl review” są dostępne bezpłatnie w serwisie AutomotiveSuppliers.pl (dla subskrybentów).
