Cyfrowy bliźniak (ang. Digital twin) odnosi się do cyfrowego modelu fizycznych obiektów, procesów i systemów. Takie odwzorowanie rzeczywistości pozwala znacznie przyspieszyć projektowanie i przygotowanie produkcji oraz skrócić czas testowania nowych wyrobów.
Koncepcja cyfrowego bliźniaka jest wykorzystywana w NG Engineering Group w procesie produkcji, który rozpoczyna się od ustalenia z klientem wytycznych. Na ich podstawie powstaje projekt 3D. Następnie przeprowadzane są obliczenia wytrzymałościowe w celu optymalizacji kluczowych elementów maszyny. Równolegle z ww. pracami opracowywany jest program PLC, który docelowo, po dopracowaniu, zostanie zainstalowany w sterowniku maszyny. W oparciu o napisany program realizowane są symulacje w ramach których, po nadaniu cech fizycznych elementom ruchomym maszyny oraz po wprowadzeniu wirtualnych sensorów, można spowodować poruszanie się urządzenia według zaplanowanych cykli.
Przed rozpoczęciem produkcji klient zapoznaje się z przygotowanym konceptem. Po akceptacji projektu inżynierowie kompletują dokumentację, która następnie przekazywana jest firmie NG Tools. Operatorzy maszyn tworzą programy obróbki, a w kolejnym etapie procesu produkcji wykonywane są zaprojektowane części. Jednocześnie zamawiane są części handlowe, takie jak: roboty, siłowniki, serwonapędy, prasy itp. Następnie maszyna jest montowana oraz wstępnie uruchamiana. Ostatecznie urządzenie jest dostarczane do klienta. Inżynierowie z firmy NG Tools uczestniczą w uruchomieniu maszyny u zleceniodawcy, a także wspierają go w obsłudze maszyny przez pierwsze dni, bądź tygodnie.
Posiadanie biura konstrukcyjnego zatrudniającego nie tylko konstruktorów, ale także specjalistów ds. symulacji, obliczeń wytrzymałościowych czy dokumentacji technicznej oraz nowoczesnego zaplecza produkcyjnego pozwala na kompleksowe wykonywanie projektów dla naszych klientów. Dodatkowo wykorzystywanie w codziennej pracy technologii cyfrowego bliźniaka umożliwia dostosowanie procesów do zmieniających się wymagań klientów oraz poprawienie elastyczności i zwiększenie wydajności naszego przedsiębiorstwa.
Poniżej lista rozwiązań i technologii, które są wykorzystywane w procesie projektowania i produkcji maszyn oraz urządzeń:
- Platforma Siemens NX - multidyscyplinarne środowisko projektowe, obliczeniowe, a także technologiczne.
- Technologia synchroniczna w NX - pozwala bezpośrednio pracować na powierzonej dokumentacji, wprowadzać zmiany lub pracować w kontekście. Rozwiązanie umożliwia błyskawiczne modyfikacje modeli 3D pozbawionych historii tworzenia.
- Femap z NX Nastran - środowisko analiz inżynierskich, które pozwala w szybki sposób zweryfikować poprawność założeń konstrukcyjnych i wspomóc optymalizację wyrobów według żądanych kryteriów.
- TIA Portal (ang. Totally Integrated Automation) - oprogramowanie przeznaczone m.in. dla automatyków. Rozwiązanie realizuje koncepcje całkowitej integracji systemów automatyki maszyn, a także dostarcza kompletny zestaw narzędzi umożliwiających planowanie i monitorowanie pracy urządzeń oraz linii technologicznych. Dodatkowo oprogramowanie integruje komponenty systemu automatyki w ramach jednego projektu (sterowniki PLC, panele HMI, napędy, rozproszone systemy I/O oraz urządzenia do zarządzania przepływem energii elektrycznej).
- NX MCD (ang. Mechatronic Concept Design) - rozwiązanie umożliwia dokonywanie wielopłaszczyznowych analiz już na wczesnym etapie budowania konceptu. Wirtualne uruchomienie w oparciu o kod PLC pozwala na dokonanie oceny oraz walidacji założeń konstrukcyjnych i funkcjonalnych. Środowisko NX MCD zezwalające na cyfrowe odwzorowanie pracy maszyny (cyfrowy bliźniak) ma nieocenioną wartość na etapie optymalizacji jej pracy. W związku z tym zanim maszyna zostanie zamontowana, automatycy mogą zweryfikować swoją pracę, tak aby po wejściu na halę produkcyjną, dokonać jedynie ostatnich poprawek. Takie podejście zapewnia uzyskanie minimum 30 proc. skrócenia czasu dostawy i uruchomienia maszyny u klienta.
- NX CAM - środowisko przeznaczone dla technologów, w którym mamy możliwość zaprojektowania programów obróbczych na maszyny CNC (2-5 osi, drutówki, tokarki). Dodatkowo oprogramowanie pozwala na weryfikację cyfrowo zaprojektowanych trajektorii ruchu narzędzia z możliwością pełnej wizualizacji procesu razem z kinematyką maszyny. Takie rozwiązanie umożliwia wyeliminowanie wszelkich kolizji. Know-how, który został zawarty w oprogramowaniu, pozwala na automatyzację wielu powtarzalnych operacji, co znacząco skraca czas przygotowania i obróbki produktu. Dodatkowo użytkownicy rozwiązania mają możliwość automatycznej aplikacji strategii obróbczych, w połączeniu ze sczytywaniem informacji o jakości powierzchni wykonania detalu z modelu 3D PMI (Product Manufacturing Information).
