Inwestycje przemysłowe często wiążą się z dużym wydatkiem, ale świadoma decyzja i dobór odpowiednich rozwiązań w perspektywie czasu przynosi wymierne korzyści i pozwala na postęp przedsiębiorstwa. Koszty w obrębie linii technologicznej mogą być zredukowane między innymi dzięki zmianie sposobu magazynowania i transferu medium w ciągu produkcyjnym. Cały proces zmian pokażemy na przykładzie jednego z naszych Klientów reprezentujących branżę automotive.
Co może być motorem do zmian w obrębie linii technologicznej
W przemyśle automotive jednym z wydziałów jest lakiernia kataforetyczna, w której zachodzi proces powlekania powłok antykorozyjnych. Kataforeza pozwala na otrzymanie optymalnej grubości warstwy lakierniczej, co przekłada się na wysoką jakość i dłuższą żywotność malowanego elementu.
W jednym z przedsiębiorstw produkcyjnych w takiej lakierni realizowano malowanie stelaży siedzeń samochodowych. W tym celu stosowano wodorozcieńczalne powłoki (mieszaninę żywic syntetycznych, rozpuszczalników oraz wody).
Dotychczas medium było dostarczane i przechowywane na terenie zakładu w pojemnikach IBC. Uwaga osób odpowiedzialnych za utrzymanie wydziału skupiła się na rzetelnej analizie sytuacji i kalkulacji kosztów związanych ze wspomnianym sposobem magazynowania.
Okazało się, że wiąże się on ze stosunkowo częstymi oraz kosztownymi zakupami i dostawami surowca, dodatkową obsługą personelu, jak również potencjalnymi zagrożeniami pod kątem BHP. Warto także wspomnieć o możliwości występowania przerw w procesie. W przypadku instalacji magazynowania medium będącej częścią procesu technologicznego jego dostawy powinny być tak zaplanowane, by na bieżąco pokrywać zapotrzebowanie. To bywa jednak zależne np. od sytuacji na rynku surowców i może generować pewne trudności.
Motorem do zmian stały się optymalizacja kosztów oraz usprawnienie procesu poprzez jego zautomatyzowanie. Wśród głównych celów znalazły się:
- oszczędności pod kątem zakupu i dostaw medium
- niższe koszty obsługi dystrybucji i procesu magazynowania oraz przesyłu
- zwiększenie poziomu bezpieczeństwa i ograniczenie ryzyka wypadków
W jaki sposób przedsiębiorstwa podchodzą do dużych inwestycji
Warto podkreślić, że zmiany pod kątem magazynowania substancji żrących i ich przesyłu w określone miejsca zakładu wiążą się z dużymi kosztami i nie zawsze są one opłacalne. Aby się o tym przekonać, działy inwestycyjne i techniczne analizują obecną sytuację, plany rozwoju produkcji i ewentualnego zwiększenia zapotrzebowania na medium oraz oceniają przebieg procesu pod kątem kosztów i bezpieczeństwa związanych m.in. z jego obsługą.
W kolejnym etapie we współpracy z biurem projektowym lub producentem rozwiązań przedstawiają swoje cele i weryfikują koncepcję, która określa wstępne założenia, przewidywany harmonogram prac i szacunkowe koszty. Dzięki niej Inwestor jest w stanie osadzić inwestycję w odpowiednim budżecie (np. remontowym lub inwestycyjnym), ocenić jej opłacalność w perspektywie czasu, a tym samym potwierdzić jej słuszność i świadomie podjąć decyzję o realizacji. Coraz częściej zdarza się, że w ramach prowadzonych analiz Klienci korzystają z dostępnych na rynku szkoleń i materiałów kontaktują się z biurem projektowym lub producentem, gdy są już wyedukowani co do możliwych rozwiązań. Taka świadomość w wielu sytuacjach niesamowicie usprawnia przebieg rozmów i wpływa na zrozumienie obu stron.
Podsumowując, w podobnych przypadkach najlepszą ścieżką jest:
- wewnętrzna analiza procesu technologicznego oraz ilości wykorzystywanych substancji, związanych z nim kosztów pod kątem dostaw medium i obsługi,
- ocena aktualnego sposobu realizacji procesu pod kątem planów strategicznych przedsiębiorstwa,
- opracowanie i weryfikacja koncepcji przy współpracy z biurem projektowym lub dostawcą systemów pod kątem możliwych rozwiązań technicznych, czasu realizacji oraz kosztów rozważanych wariantów,
- gruntowne spojrzenie na korzyści, ich ocena pod kątem opłacalności inwestycji i decyzja o wdrożeniu zmian.
Pomimo że analiza koncepcji, która pojawia się na każdym szczeblu funkcjonowania przedsiębiorstwa może być czasochłonna, to pokazanie, czy i na ile efektywna jest realizacja danego zamierzenia dostarcza właścicielowi informacji niezbędnych do podjęcia kluczowych decyzji i pozwala ograniczyć ryzyko niepowodzenia projektu. Analiza możliwych udoskonaleń w obrębie produkcji musi mieć swoje uzasadnienie dla każdej z komórek przedsiębiorstwa, m.in.:
- dla działu BHP: zwiększenie bezpieczeństwa poprzez eliminację paletopojemników na rzecz jednego dużego zbiornika oraz zautomatyzowanej obsługi (zmniejszenie ilości ryzyk, zagrożeń podczas magazynowania mediów niebezpiecznych = mniej wypadków)
- dla szefa produkcji i UR: usprawnienie przebiegu procesu, zmniejszenie potrzeby zaangażowania personelu do obsługi, co pozwoli na wykonywanie w tym samym czasie innych zadań, wpłynie na brak przerw w procesie i niezawodność produkcji
- dla działu finansowego: oszczędności na skutek zmniejszenia kosztów stałej obsługi (inwestycja w automatykę daje obniżenie kosztów osobowych) i zakupu medium
 |
 |
Malowanie kataforetyczne a optymalizacja kosztów i usprawnienie procesu
Klient z branży automotive, który jest bohaterem tej historii, podszedł do zadania bardzo odpowiedzialnie. Już od początku firmie zależało na tym, by znaleźć do współpracy partnera, który zajmie się tematem kompleksowo – od koncepcji po odbiór instalacji. Takie podejście pozwoliło na ograniczenie ryzyka związanego z niedoszacowaniem inwestycji i wskazanie prawidłowych rozwiązań pod względem technicznym.
Optymalizacja kosztów i automatyzacja procesu były możliwe dzięki:
- decyzji o zmianie częstych dostaw medium w pojemnikach IBC na rzadszy dowóz większych ilości w cysternie,
- budowie kompletnych instalacji napełniania zbiornika magazynowego żywicy oraz instalacji przesyłu żywicy do zbiornika technologicznego (buforowego).
Jeśli chcesz poznać szczegóły realizacji, przejdź do pełnej wersji artykułu klikając w link.
