W ramach najnowszego projektu Value Add Assembler - Chassis (VAA) rozpoczynamy realizację podmontaży modułów podwozia dla pojazdów dostawczych, które od kwietnia 2022 roku będą seryjnie wytwarzane w fabryce naszego kluczowego klienta w Gliwicach.
Projekt VAA montażu modułów podwozia oparty jest o najnowocześniejsze rozwiązania technologiczne. Przepływ komponentów między stacjami roboczymi zaplanowano tak aby odbywał się przy użyciu wózków samojezdnych AGV (Autonomous Guided Vehicles). Wszystkie operacje montażowe są nadzorowane w systemie MES (Manufacturing Execution System), a logistyczne przez zaawansowany system klasy WMS (Warehouse Management System).
Jak to działa?
Proces montażu przedstawia się następująco. Pojazdy autonomiczne AGV poruszają się po zaprojektowanych liniach montażowych w kształcie elipsy z wyznaczonymi stacjami roboczymi. AGV podjeżdżając do pierwszej stacji montażowej rozpoczyna cykl produkcyjny, operator produkcji odczytuje z panelu operatorskiego rodzaj części wymaganej do montażu i potwierdza prawidłowy wybór skanując kod kreskowy. System MES, potwierdzając poprawność wyboru, prowadzi operatora do następnego kroku, aktywując jednocześnie odpowiednie narzędzie do montażu. Elektroniczne klucze (wcześniej zaprogramowane przez inżyniera procesu) pozwalają na wykonanie operacji dokręcenia z odpowiednią silą. Parametry dokręcania są porównane z danymi w systemie MES i jeśli są prawidłowe zostaną zapisane, zapewniając tzw. traceability. Na linii montażowej będą wykonywane specjalne testy, między innymi test LRO (Lateral Run Out), czyli test bicia poprzecznego tarczy hamulcowej oraz tzw. Burnish Cycle, którego przeprowadzenie spowoduje dopasowanie okładzin szczęk hamulcowych do tarczo-bębna. Zapewnia to prawidłowe działanie hamulca głównego oraz hamulca postojowego. Po wykonaniu poprawnie wszystkich operacji i uzyskaniu pozwoleniu z systemu nadzoru, wózek AGV przemieszcza się do następnej stacji, do kolejnego operatora.
Dane ze wszystkich operacji montażowych będą dostępne przez 15 lat - dzięki temu w przyszłości będziemy mieli możliwość odpowiedzenia na ewentualne zapytania klienta. Dostawy gotowych modułów na główną linię montażową naszego klienta będą realizowane w systemie Just in Sequence.
Zastosowanie koncepcji lean management
W przygotowaniu i realizacji projektu Value Add Assembler - Chassis szeroko zastosowaliśmy koncepcję Lean. Do planowania przepływu materiału wykorzystaliśmy oprogramowanie AutoCad. Użycie programów graficznych jest bardzo wydajne i można przy tym sprawdzić wiele wariantów.
Jako bazę do rozważań przyjęto dostarczony BOM to jest Bill of Material. Zawarte dane zostały odwzorowane w aplikacji AutoCad - pochłonęło to trochę czasu jednak jest to proces jednorazowy a można z niego korzystać do końca życia danego projektu.
Analiza strat (muda) pozwoliła na zaprojektowanie stacji roboczych i części, które będą używane na stacji tak aby wyeliminować nadmierne zapasy i oczekiwanie na części. Przyjęliśmy zasadę, że wszystko powinno być jak najbliżej operatora eliminując wszelki zbędny ruch pracownika.
Przyjęcie założenia, iż komponentów na stacji roboczej powinno wystarczyć na 2 godziny pracy przy dostawie Kanban pozwoliło obniżyć ilość wymaganych regałów do minimum oraz pozwoliło na planowanie regularnych dostaw na linię. To z kolei wymusiło odpowiednią ilość części na magazynie oraz zaplanowanie dostaw, czyli synchronizację łańcucha popytu i podaży.
Magazyn części produkcyjnych będzie działał jak ‘’supermarket’’ - każda część ma swoje dedykowane miejsce (adres magazynowy) oraz jasno określony poziom minimalny i maksymalny stanu magazynowego, a ich umieszczanie i wydawanie odbywa się w zgodzie z zasadami FIFO. Sygnały ssące z linii produkcyjnej będą zrealizowane przez skanowanie części produkcyjnych i analizę przez system WMS..
Pełna wersja artykułu jest dostępna w najnowszym wydaniu kwartalnika.
 |
Pobierz kwartalnik |
Archiwalne wydania „AutomotiveSuppliers.pl review” są dostępne bezpłatnie w serwisie AutomotiveSuppliers.pl (dla subskrybentów).
