Ford jest pionierem w dziedzinie stosowania zrównoważonych materiałów i jako jeden z pierwszych producentów samochodów zaczął wykorzystywać w produkcji części i podzespołów materiały ekologiczne, które zmniejszają negatywny wpływ produkcji na środowisko. Już w 2008 roku Ford eksperymentował z materiałami roślinnymi stosując piankę sojową w pojazdach wyprodukowanych w USA. Obecnie wiele materiałów używanych w Fordzie pochodzi z odpadów wytwarzanych przez inne branże. Dla przykładu – łupiny ziaren kawy zmieszane z plastikiem i innymi dodatkami idealnie sprawdzają się w produkcji obudowy reflektorów.
Ford używa plastiku z recyklingu do produkcji osłon podwozia, osłon silnika czy przednich i tylnych nadkoli. Poza plastikowymi butelkami recykling obejmuje także nylon czy wykładziny polipropylenowe.
Naukowcy Forda od 2000 roku badają sposoby wykorzystania materiałów pochodzenia roślinnego zamiast tworzyw sztucznych na bazie ropy naftowej. To m.in. konopie, bambus, włókno agawy, korzeń mniszka lekarskiego czy algi.
Ford jako pierwszy producent w branży motoryzacyjnej używa w 100% przetworzonych tworzyw sztucznych pochodzących z oceanów – klipsy do wiązek przewodów w Fordzie Bronco Sport są pierwszymi z wielu, które firma planuje produkować przy użyciu wyrzuconych plastikowych sieci rybackich. Wytrzymałość i trwałość, pozyskanego w ten sposób materiału nylonowego, dorównują poprzednio używanym częściom, wykonywanym na bazie ropy naftowej, ale przy 10 procentowej oszczędności kosztów i mniejszym zużyciu energii do produkcji.
Podzespoły z drukarki 3D i recykling odpadów
Drukowanie w technologii 3D jest wykorzystywane w Fordzie od dłuższego czasu. Już w latach 90. inżynierowie z centrum rozwojowego w Kolonii zaczęli drukować w 3D komponenty do modeli testowych i prototypów.
W 2019 roku Centrum Badań i Innowacji Forda zdołało wyprodukować największą metalową część, jaka kiedykolwiek została wykonana przy użyciu druku 3D. Był to aluminiowy kolektor dolotowy do silnika Forda F-150.
Dodatkowo w laboratorium druku 3D zakładów Forda w Walencji w Hiszpanii pracuje specjalny zespół, który stworzył katalog drukowanych części, które wnoszą rozwiązania na różnych etapach procesu produkcyjnego. Zaletą centrum druku jest to, że jeśli zachodzi taka potrzeba, pracownicy Forda za pomocą specjalnej aplikacji mogą prosić o nowe wydruki lub proponować inne elementy dodając własny rysunek potrzebnej części.
Druk 3D zrewolucjonizował produkcję niewielkich części do pojazdów i przyspieszył zrównoważony rozwój. Co więcej, znaleziono sposób na przekształcenie odpadów 3D w części samochodowe. Uzyskane części formowane wtryskowo są bardziej przyjazne dla środowiska bez żadnych ustępstw i kompromisów w zakresie trwałości. Materiały z recyklingu są wykorzystywane do produkcji formowanych wtryskowo klipsów przewodów paliwowych, instalowanych w ciężarówkach Super Duty F-250.
Nie tylko tworzywa sztuczne
Regeneracja jest ważną częścią działań Forda na rzecz zrównoważonego rozwoju od lat 40. ubiegłego wieku. Ford w ramach tych działań minimalizuje udział substancji potencjalnie niebezpiecznych w swoich produktach. System recyklingu w obiegu zamkniętym Forda maksymalizuje recykling aluminium w zakładach i minimalizuje zapotrzebowanie na metal pierwotny. Co więcej, produkcja aluminium z recyklingu zajmuje tylko około 5% energii potrzebnej do wytworzenia nowego aluminium.
Ford pracuje również nad inicjatywą obejmującą śledzenie akumulatorów pojazdów elektrycznych przez cały ich cykl życia, aby zapewnić odpowiedzialne zarządzanie podczas użytkowania i recykling po zakończeniu okresu eksploatacji. Paszport baterii umożliwi Fordowi monitorowanie baterii wycofanych z gwarancji, zatwierdzanie odpowiedzialnego recyklingu oraz uzyskiwanie dostępu do danych dotyczących minerałów krytycznych pozyskanych z recyklingu i związanych z tym oszczędności emisji dwutlenku węgla.
Sztuczna rzeczywistość oszczędza materiały
Wirtualne symulacje pozwalają na szybsze wprowadzanie nowych modeli w świecie realnym. Używając komputerów do usprawnienia procesu projektowania i inżynierii, fachowcy są w stanie znacznie nie tylko skrócić czas, ale i obniżyć koszty innowacji. Proces projektowania i testów oszczędza tym samym energię i nie generuje niepotrzebnych odpadów przemysłowych.
Komputery mogą przeprowadzać symulacje i scenariusze zachowań pojazdów, które w fizycznych testach prototypu, byłyby znacznie ograniczone. Dzięki nim, w kilka godzin można przeprowadzić symulacje, które dawniej zajmowały kilka dni pracy fizycznej.
Dzięki tym innowacjom Ford dąży do zrównoważonej przyszłości motoryzacji, redukując wpływ swojej produkcji na środowisko, jednocześnie zwiększając wydajność i trwałość swoich pojazdów.
