Europa

Cellforce Group (CFG), spółka joint venture Porsche i Customcells, wybrała firmę BASF na wyłącznego partnera w rozwoju ogniw swoich akumulatorów litowo-jonowych nowej generacji.

W ramach współpracy BASF dostarczy wysokoenergetyczne aktywne materiały katodowe HEDTM NCM, które pozwolą stworzyć wysokowydajne ogniwa akumulatorowe, cechujące się dużą gęstością energii i umożliwiające szybkie ładowanie. Nowe akumulatory będzie produkować spółka Cellforce Group z siedzibą w Tybindze w Niemczech; fabryka baterii ma rozpocząć działalność w 2024 r., z początkową wydajnością co najmniej 100 MWh rocznie – co pozwoli „zasilić” 1000 pojazdów wyścigowych oraz o wysokich osiągach.

Jako wiodący światowy dostawca wysokowydajnych aktywnych materiałów katodowych BASF dysponuje silną siecią badawczo-rozwojową i jest idealnym partnerem do współpracy oraz stworzenia gospodarki o obiegu zamkniętym. Dzięki swoim zakładom produkcyjnym w Harjavalcie w Finlandii - gdzie powstają prekursory aktywnych materiałów katodowych - oraz w Schwarzheide w Niemczech, zajmujących się produkcją aktywnych materiałów katodowych, od 2022 r. BASF będzie w stanie dostarczać materiały do wytwarzania baterii o wyjątkowych parametrach w zakresie zrównoważonego rozwoju. Dotyczy to zarówno odpowiedzialnego, jak i niezawodnego pozyskiwania surowców, a to wszystko przy dążeniu do jak najniższego śladu węglowego w łańcuchu dostaw. Aby zamknąć obieg, odpady produkcyjne z przyszłej fabryki akumulatorów Cellforce Group będą trafiały do recyklingu w prototypowym zakładzie recyklingu akumulatorów firmy BASF w Schwarzheide w Niemczech. Lit, nikiel, kobalt oraz mangan zostaną poddane tu recyklingowi w procesie hydrometalurgicznym i ponownie wprowadzone do procesu produkcyjnego aktywnych materiałów katodowych BASF.

„Z niecierpliwością czekamy na współpracę z Porsche i Cellforce Group, z myślą o opracowaniu przyszłościowych, wysokowydajnych akumulatorów do aut elektrycznych oraz o solidarnej pracy na rzecz naszego wspólnego celu, jakim jest zrównoważona mobilność” - powiedział Markus Kamieth, członek rady dyrektorów wykonawczych BASF SE. „Dzięki wykorzystaniu naszych znaczących możliwości badawczo-rozwojowych aktywne materiały katodowe BASF zostaną przystosowane do specyficznych potrzeb Porsche. Co więcej, nasz efektywny proces produkcji, wysoki udział energii odnawialnej, integracja z kluczowymi surowcami oraz krótka trasa transportu w ramach łańcucha wartości przyczynią się do osiągniecia wiodącego w branży niskiego śladu węglowego. A recykling baterii sprawi, że cenne materiały będą utrzymywane w obiegu produkcyjnym i będą dalej zmniejszać ślad CO2 naszych materiałów katodowych zgodnie z oczekiwanym celem - czyli nawet o 60%”.

„Jako producent samochodów Porsche dąży do tego, by do 2030 r. uzyskać w swoim ogólnym bilansie neutralność w zakresie emisji CO2. Niski ślad węglowy, recykling w obiegu zamkniętym i zrównoważony rozwój coraz bardziej wysuwają się tu na pierwszy plan” - powiedział Michael Steiner, członek zarządu Porsche AG ds. badań i rozwoju. „Współpraca z firmą BASF to sytuacja korzystna dla wszystkich stron. Europejskie źródła niklu i kobaltu, związane z tym bezpieczeństwo dostaw oraz krótkie trasy transportowe ze Schwarzheide do Badenii-Wirtembergii były ważnymi argumentami za podjęciem decyzji o naszym partnerstwie. Główną oś rozważań stanowią tu ogniwa akumulatorowe, zwłaszcza aktywne materiały katodowe. Jesteśmy bardzo zadowoleni, że wspólnie z BASF-em przygotowujemy przyjazną dla środowiska technikę ogniw do gotowości do produkcji seryjnej”.

„Dzięki zaawansowanej wiedzy na temat aktywnych materiałów katodowych firma BASF wspiera nas w podstawowym obszarze rozwoju ogniw” - dodał Markus Gräf, dyrektor zarządzający Cellforce Group. „Aktywne materiały katodowe od samego początku wykazują bardzo wysoką stabilność cyklu i w szczególności sprawdzają się przy szybkim ładowaniu. Są to dokładnie te właściwości, których szukał Cellforce. Firma BASF jest również bardzo zaangażowana w dostosowywanie aktywnych materiałów katodowych do wymagań nowej generacji anod krzemowych. Z kolei w obszarze produkcyjnym wspólnie z BASF-em opracowaliśmy koncepcję zbierania odpadów produkcyjnych generowanych w różnych obszarach i przekazywania ich do recyklingu w obiegu zamkniętym. Pozwala to oszczędzać nie tylko koszty i zasoby, ale też (ogranicza wpływ na) środowisko”.