Europa

Grupa Renault poinformowała o postępach w realizacji uruchomionego rok temu projektu Refactory, którego celem jest przekształcenie fabryki we Flins (Yvelines, Francja) w pierwszy europejski zakład w pełni zgodny z zasadami gospodarki obiegu zamkniętego.

Z tej okazji Grupa Renault dokonała inauguracji zakładu Factory VO, pierwszego zakładu specjalizującego się w przywracaniu samochodów używanych do stanu fabrycznego na skalę przemysłową. To przekształcenie jest częścią globalnego planu transformacji Grupy Renault, skoncentrowanego na tworzeniu wartości i zrównoważonym rozwoju.

Jean-Dominique Senard, przewodniczący Rady Administrującej Grupy Renault, powiedział: Jestem bardzo dumny z wysiłku włożonego przez nasz zespół w stworzenie w tak rekordowo krótkim czasie największej w Europie fabryki w branży motoryzacyjnej zgodnej z zasadami gospodarki obiegu zamkniętego. Tworząc Refactory, udowodniliśmy, że pozytywna konwersja i transformacja przemysłu jest we Francji możliwa. Stanowi jedno z wielu świadectw dynamiki Grupy, która działa na wszystkich frontach transformacji ekologicznej, ewolucji kompetencji i tworzenia nowych rozwiązań w zakresie mobilności.

Luca De Meo, dyrektor generalny Grupy Renault, dodał: Dotrzymujemy naszych obietnic. W rok po uruchomieniu Refactory ucieleśnia innowacyjny i ambitny projekt zakładu we Flins, który staje się nowym źródłem wartości ekonomicznej, społecznej i środowiskowej. Refactory jest symbolem projektu Renaulution, zobowiązującego grupę do szeroko zakrojonej, szybkiej i zrównoważonej transformacji, której motorem jest tworzenie wartości. Pierwszy zakład regeneracji samochodów używanych, który jest kluczowym elementem tego projektu, dowodzi naszej zdolności do przemysłowego wykorzystania kompetencji związanych z gospodarką obiegu zamkniętego. Zakład zapewnia nam doskonałą pozycję na rosnącym rynku samochodów używanych i stanowi unikatowe narzędzie produkcyjne, które umożliwia regenerację do 45 000 samochodów rocznie.

Refactory we Flins: osiągnięcia i perspektywy

Refactory opiera się na ekosystemie zbudowanym wokół czterech klastrów:

• RE-TROFIT: ten klaster grupuje działalność z zakresu „retrofit” i przywracania samochodów używanych do stanu fabrycznego. W działającym od września 2021 roku zakładzie Refactory VO poddano regeneracji ponad 1 500 samochodów. W ciągu najbliższych dwóch lat planowane jest zwiększenie przepustowości zakładu i wzbogacenie go o nowe rodzaje działalności, takie jak kompleksowe naprawy karoserii. Do 2023 roku przeanalizowany zostanie również projekt wprowadzenia oferty retrofit w zakresie przeróbki samochodów dostawczych na napęd elektryczny.

• RE-ENERGY: ten klaster jest odpowiedzialny za poszukiwanie nowych możliwości wtórnego wykorzystania akumulatorów i rozwój nowych technologii pozyskiwania energii. Wraz z rozwojem elektromobilności Gaia – spółka zależna grupy specjalizująca się w naprawach akumulatorów – przygotowuje się do zmiany skali działalności: do końca 2021 roku przeprowadzi 2 000 napraw akumulatorów, a do 2030 roku ich liczba wzrośnie do 20 000 napraw rocznie. W 2021 roku w zakładzie we Flins zainstalowany został, we współpracy z Mobilize, stacjonarny system magazynowania energii o pojemności 15 MWh (projekt „Advanced Battery Storage”) wykorzystujący akumulatory trakcyjne. W efekcie rozwoju mobilnych lub stacjonarnych systemów magazynowania energii do różnych zastosowań (place budowy, magazynowanie energii słonecznej, magazynowanie energii na statkach itp.) ich łączna pojemność w latach 2021-2022 wzrośnie do 30 MWh. W ramach spółki joint venture Hyvia – wyspecjalizowanej w napędach wodorowych – od 2022 roku działalność zakładu we Flins zostanie poszerzona o montaż ogniw paliwowych, stacji ładowania oraz dostawy wodoru.

• RE-CYCLE: działalność tego klastra obejmuje recykling oraz wtórne wykorzystanie części i materiałów. Stopniowy transfer pracowników z zakładu Choisy-le-Roi, specjalizującego się w regeneracji części mechanicznych, który odbędzie się w latach 2021-2022, pozwoli zmaksymalizować wtórne wykorzystanie części używanych i zamiennych w Factory VO i w całej grupie. W ramach transferu działalności planowane jest również rozszerzenie strategicznej działalności o naprawę układów elektronicznych (mechatronika). Klaster kontynuuje także wdrażanie krótkich pętli dla recyklingu części i materiałów, takich jak katalizatory czy zderzaki.

• RE-START: ten klaster obejmuje projekt centrum innowacyjno-szkoleniowego. W jego skład wchodzą trzy jednostki: centrum innowacji na potrzeby przemysłu 4.0 służące opracowaniu prototypów, rozwijaniu technologii druku 3D i modernizacji robotów, działalność związana z opracowywaniem prototypów samochodów dostawczych oraz kampus, w którym pracownicy zakładu we Flins odbywają branżowe szkolenia dyplomowe. Na początku 2022 roku klaster zostanie powiększony o inkubator ukierunkowany na działalność badawczą i innowacyjną w zakresie gospodarki obiegu zamkniętego, a także o wiele nowych, kończących się uzyskaniem certyfikatu kierunków kształcenia akademickiego przy wsparciu władz regionu.

Do końca 2021 roku w działalność Refactory włączonych będzie 700 pracowników zakładu we Flins. Do 2030 roku zatrudnienie w zakładzie powinno wzrosnąć do 3 000 osób.

Factory VO: czas realizacji, koszty i najwyższa jakość

Aby zachować wartość produktu i wyjść naprzeciw rosnącemu rynkowi samochodów używanych (SU), działalność Factory VO we Flins została oparta na unikatowym modelu, który zapewnia najwyższy poziom pod względem czasu realizacji, kosztów i jakości. Factory VO jest zakładem w 100% zinformatyzowanym, zapewniającym identyfikowalność oraz monitorowanie w czasie rzeczywistym etapów przywracania samochodu do stanu fabrycznego. Zakład, przystosowany do obsługi różnych typów pojazdów wszystkich marek, ma 4 główne atuty:

1. EFEKT SKALI
Rozlokowany na powierzchni 11 000 m2 zakład Factory VO we Flins jest największym zakładem regeneracji samochodów w Europie. Dzięki pracy na trzy zmiany umożliwia przywrócenie do stanu fabrycznego 180 samochodów dziennie, a docelowo do 2023 roku 45 000 samochodów rocznie z możliwością podwojenia tej liczby w perspektywie średnioterminowej.

2. KOSZTY
Zakład zawdzięcza swoją konkurencyjność wysokiej produktywności wynikającej z organizacji linii produkcyjnej i zoptymalizowanych systemów produkcji nowych samochodów. Factory VO korzysta z krótkich pętli recyklingu części i materiałów pochodzących ze spółek zależnych grupy, takich jak Gaia, Indra czy Choisy, w celu maksymalnego ograniczenia wymiany części na rzecz ich naprawy. Wspólne strumienie logistyczne z samochodami nowymi również pozwolą obniżyć koszty, a zarazem zmniejszą oddziaływanie na środowisko.

3. TERMINY
Dysponująca czterema liniami produkcyjnymi Factory VO jest zorganizowana w taki sposób, aby wykluczyć powracanie do wcześniejszych etapów procesu. W celu zwiększenia efektywności i skrócenia terminów, kontrola techniczna, którą zapewnia SGS Automotive Services, jest usytuowana bezpośrednio na linii produkcyjnej. Zakład jest wyposażony w studio fotograficzne i wideo zainstalowane na obrotowej platformie oferującej możliwość automatycznego wykonywania ujęć (do 10 samochodów na godzinę). Skaner o wysokiej rozdzielczości umożliwia wirtualne kompleksowe oględziny samochodu 360° (nadwozie, wnętrze i spód samochodu oraz opony). Narzędzie, zaprojektowane przez specjalistyczną firmę Twinner, umożliwia natychmiastowe ponowne wprowadzenie samochodu do sprzedaży, bez oczekiwania na jego transport do salonu. Regeneracja samochodu w Factory VO zajmuje średnio 8 dni zamiast 21.

4. JAKOŚĆ
Pojazdy regenerowane są objęte tymi samymi standardami jakości wykonania co samochody nowe. W tym celu zakład jest objęty niezależnym systemem kontroli jakości, jak również systemem oceny stanu akumulatorów trakcyjnych do samochodów elektrycznych. Do 2022 roku do Factory VO przejdzie 200 pracowników zakładu we Flins. Wewnętrznej rekrutacji towarzyszyć będzie certyfikowany program szkoleniowy, który składa się ze wspólnego trzonu (strategia obsługi posprzedażnej, trwałość materiałów, recykling itp.) oraz szkoleń specjalistycznych związanych ze specyfiką Factory VO (elektromechanika, inteligentne naprawy).

Projekt Refactory jest jednym z kluczowych elementów strategii zrównoważonego rozwoju Grupy Renault. Jest to projekt przemysłowy o zasięgu światowym, który będzie wdrażany na szeroką skalę, jak ostatnio w zakładzie w Sewilli (Hiszpania). Działania te wpisują się w ścieżkę dekarbonizacji, która ma doprowadzić Grupę Renault do neutralności węglowej w Europie w roku 2040.