Europa

Fabryka w Kvasinach wykorzystuje nowoczesnego robota do obsługi linii produkcyjnej akumulatorów rozruchowych w systemie just-in-sequence.

ŠKODA zainwestowała łącznie 450 000 euro we wdrożenie systemu i złożyła wniosek patentowy chroniący to rozwiązanie. Z linii produkcyjnych fabryki w Kvasinach zjeżdżają SUV-y KAROQ i KODIAQ, a także modele SUPERB oraz SUPERB iV z napędem hybrydowym typu plug-in.

Od lipca w fabryce ŠKODY w Kvasinach pracuje robot, który zajmuje się przenoszeniem części na linię produkcyjną wprost z palet zgodnie z metodą pick to sequence. Oznacza to, że właściwe komponenty są przekazywane na właściwą linię montażową we właściwej kolejności na podstawie wcześniej określonej sekwencji zapewniającej optymalne wykorzystanie linii i maszyn. W efekcie ŠKODA AUTO przeniosła obsługę komponentów z magazynu do hali produkcyjnej i tym samym znacznie przyśpieszyła cały proces.

- Aby poszczególne komponenty były dostarczane na linię produkcyjną z zachowaniem sekwencjonowania, szereg bardzo złożonych procesów musi działać w harmonii. Korzystając z nowego robota w fabryce w Kvasinach, zoptymalizowaliśmy te procesy, czyniąc produkcję jeszcze bardziej wydajną, jeszcze bardziej precyzyjną i jeszcze szybszą. Jednocześnie ta technologia Przemysłu 4.0 jeszcze bardziej zwiększyła bezpieczeństwo pracy w fabryce, a stacje robocze są bardziej ergonomiczne - komentuje David Strnad, szef logistyki w ŠKODA AUTO.

Umieszczone na paletach akumulatory rozruchowe magazynowane są w pobliżu linii montażowej, skąd są pobierane i na nią przenoszone. Poprzednio akumulatory za każdym razem były transportowane z magazynu części. W celu identyfikacji właściwych elementów do aktualnie montowanego pojazdu, robot skanuje akumulatory za pomocą specjalnie wbudowanej kamery. Następnie umieszcza je w wózkach transportowych, które przenoszą komponenty bezpośrednio na linię produkcyjną. Maszyna układa również puste palety i opakowania transportowe, a w razie potrzeby może zamówić kolejne partie z magazynu. Robot przemieszcza się po specjalnym pasie ruchu i posiada czujniki zapobiegające kolizjom z personelem lub maszyną a przestrzeń robocza jest chroniona siatką.

Po dokonaniu kilku stosunkowo niewielkich zmian w sprzęcie, innowacyjny robot będzie mógł być używany również na wielu innych stanowiskach roboczych, na których prace są wykonywane przy użyciu procesu sekwencjonowania. Marka zainwestowała łącznie około 450 000 euro w nowoczesnego robota oraz optymalizację procesu produkcji w Kvasinach i złożyła wniosek patentowy chroniący to rozwiązanie. ŠKODA zamierza w przyszłości w jeszcze większym stopniu wykorzystywać takie systemy w produkcji i logistyce.

Fabryka w Kvasinach to jeden z najnowocześniejszych zakładów w całej branży motoryzacyjnej, wyposażony w nowe technologie Przemysłu 4.0. Producent testuje kolejną koncepcję, która ma na celu dalsze zwiększenie bezpieczeństwa pracy. Wózki widłowe zostały wyposażone w system śledzenia, dzięki czemu mogą szybko zidentyfikować inne pojazdy pracujące w pobliżu. Pracownicy z kolei korzystają ze specjalnych opasek na nadgarstek, które działają na tej samej zasadzie i ostrzegają o zagrożeniach poprzez wibracje. Jeśli system śledzenia wykryje obecność wózków widłowych lub pracowników, maszyny automatycznie zmniejszą prędkość i - w razie potrzeby - zatrzymają się, aby zapobiec kolizji. Dioda LED zamontowana na każdym z wózków widłowych dostarcza również informacji o gęstości potencjalnych źródeł zagrożenia w bezpośrednim sąsiedztwie. Ponadto od września 2019 r. na terenie fabryki działa dProduction, system wspierający pracowników w prawidłowym wykonywaniu czynności produkcyjnych, powiadamiający o zmianach w procesie produkcyjnym i kontrolujący jakość. W listopadzie 2019 roku projekt dProduction ŠKODA AUTO zdobył nagrodę Automotive Lean Production za najlepszą inteligentną aplikację cyfrową.