Europa

Plan Volvo jest jasny: samochody elektryczne nowej generacji będą miały większy zasięg, będą się szybciej ładować, a ich koszty utrzymania spadną. Poza tym będą bardziej bezpieczne i przyjazne środowisku. By plany te mogły wejść w życie, zainwestujemy aż dziesięć miliardów koron w nasze zakłady Torslanda.

Częścią inwestycji będzie wprowadzenie nowych technologii i metod produkcji. Należy do nich nowy proces odlewania aluminiowych części konstrukcji (tzw. mega-casting). Do tego powstanie nowa linia montażu akumulatorów oraz całkowicie przebudowana zostanie lakiernia i hala montażu końcowego.

Zapowiedź inwestycji jest konsekwencją niedawnej informacji o wspólnym, wartym 30 milionów koron, przedsięwzięciu Volvo i firmy Northvolt dotyczącym opracowania i wdrożenia do produkcji wysokiej jakości akumulatorów dla nowej generacji modeli elektrycznych Volvo.

Obie inwestycje wpisują się w ambitny plan, zgodnie z którym w 2030 roku Volvo ma produkować już wyłącznie samochody o napędzie elektrycznym; wpłyną też korzystnie na rozwój rodzinnego miasta marki – Goeteborga.

„Te inwestycje to ważny krok w stronę przyszłości opierającej się na transporcie elektrycznym i coraz lepszych modelach elektrycznych Volvo” zaznaczył szef firmy, Håkan Samuelsson. „Torslanda to nasze największe zakłady i będą one pełnić kluczową rolę w procesie przekształcenia firmy do 2030 roku w producenta aut wyłącznie elektrycznych”.

Wdrożenie technologii odlewów aluminiowych „mega casting” to najbardziej nowatorska i efektowna część inwestycji. Pozwoli ona na liczne korzyści środowiskowe i zredukowanie kosztów eksploatacji samochodu. Volvo to pierwsza marka inwestująca w tę technologię.

Odlewanie dużych części płyty podłogowej samochodu w formie pojedynczych elementów aluminiowych pozwala obniżyć wagę konstrukcji, co z kolei skutkuje zmniejszeniem poboru energii i zwiększeniem zasięgu auta. Ułatwia też optymalne wykorzystanie przestrzeni w kabinie i bagażniku.

Inne zalety płynące ze stosowania technologii „mega-casting” to mniejsza złożoność całego procesu produkcji. Pozwala to obniżyć koszty wynikające ze zużycia materiałów i potrzeb transportowych, a to z kolei ogranicza ogólny ślad węglowy w procesie produkcji i łańcuchu dostaw.

Modernizacja lakierni przewiduje instalację nowego wyposażenia i wdrożenie nowych technologii, dzięki którym spadnie bieżące zużycie energii i poziom emisji.

Ogniwa i moduły będą łączone z płytą podłogową na nowej linii montażowej akumulatorów, podczas gdy hala montażu końcowego będzie przebudowana do potrzeb modeli elektrycznych nowej generacji. Powstanie tam między innymi nowy punkt łączenia nadwozia z płytą podłogową (tzw. marriage point).

Zmiany obejmą także logistykę, co pozwoli usprawnić przepływ materiałów, towarów i części do fabryki. Zmodernizujemy także zaplecze socjalne, szatnie, biura, by wszystkim poprawić komfort pracy.

„To ważny dzień dla zakładów Torslanda i ich przyszłości” powiedział Javier Varela, szef operacji technicznych w Volvo Cars. „Niezbędny jest szereg modernizacji, jeżeli chcemy, by w zakładach Torslanda powstawały najwyższej jakości samochody elektryczne klasy premium”.

Zdolności produkcyjne zakładów Torslanda wynoszą 300 000 samochodów rocznie. To jedna z najdłużej działających fabryk Volvo. W kwietniu 1964 roku otworzył ją sam król Gustaw VI Adolf i od tego momentu długo pozostawała największym w Szwecji zakładem pracy. Dziś fabryka pracuje na trzy zmiany i zatrudnia około 6500 osób.

Uwaga dla redakcji:
Planowane wdrożenie technologii „mega casting” aluminiowych elementów konstrukcji jest uzależnione od uzyskania zezwoleń środowiskowych od władz