Polska

Sto milionów komponentów wyprodukowano już w Odlewni Volkswagen Poznań, jednej z najnowocześniejszych w całym koncernie. Obecnie w zakładach na poznańskiej Wildzie powstają podzespoły do samochodów elektrycznych różnych marek grupy VW, między innymi wszystkich modeli z rodziny ID (ID.3, ID.4, ID.5, ID.7 i ID. Buzz).

- Odlewnia jest doskonałym przykładem na to, że transformacja w kierunku elektromobilności, cyfryzacja, czy wprowadzanie kolejnych innowacyjnych rozwiązań może się odbywać w sposób zrównoważony, z poszanowaniem dla środowiska oraz otoczenia - podkreśla Robert Wielgoss, dyrektor Odlewni Volkswagen Poznań.

Odlewnia Volkswagen Poznań została uruchomiona na poznańskiej Wildzie ponad ćwierć wieku temu. Od tego momentu w zakładzie powstało ponad 100 milionów komponentów do samochodów z napędem konwencjonalnym i elektrycznym z grupy Volkswagen.

Wśród nich znajdują się m. in. obudowy silników i skrzyni biegów, głowice cylindrowe, obudowy układu kierowniczego, czy elementy podwozia dla różnych modeli grupy Volkswagen. - W każdym modelu elektrycznego ID możemy znaleźć kawałek wyprodukowany u nas, w Poznaniu. Konkretnie jest to obudowa przekładni silnika elektrycznego - mówi Robert Wielgoss.

Przez ponad ćwierć wieku zakład przeszedł gigantyczną metamorfozę, rozwijając się od małego wydziału z jednym piecem, do zatrudniającej ponad 1000 osób jednej z największych odlewni w Europie. Części wytwarzane w Poznaniu są wysyłane m. in. do zakładu w Polkowicach oraz Niemiec, Czech, Węgier, czy Chin. Tylko w zeszłym roku w zakładzie na Wildzie powstało ok. 4 mln komponentów, w tym ponad 1,8 mln samych głowic cylindrowych. - Docelowo mamy stać się jedyną odlewnią marki VW produkującą wszystkie głowice cylindrowe EA211 dla europejskich pojazdów Grupy - zapowiada Robert Wielgoss.

Digitalizacja i sztuczna inteligencja

Jak tłumaczy dyrektor odlewni rozwój zakładu nie byłby możliwy bez narzędzi cyfrowych. - Naszym celem jest stworzenie najbardziej konkurencyjnej odlewni. Aby sprostać temu wyzwaniu wprowadzamy i szukamy kolejnych innowacyjnych rozwiązań w oparciu o digitalizację i IT. Pracujemy również nad projektami związanymi z wykorzystanie sztucznej inteligencji - zaznacza Robert Wielgoss.

Już dzisiaj cały proces produkcji elementów jest całkowicie zautomatyzowany i zintegrowany za pomocą transporterów, kamer i robotów. Stosuje się wiele innowacyjnych technologii, takich jak automatyczny załadunek części na linię obróbczą przy pomocy robota i skanera laserowego. Samo pakowanie elementów jest również w pełni zautomatyzowane i połączone z systemem logistycznym. Ale tych nowoczesnych i unikatowych rozwiązań jest znacznie więcej. W Odlewni Volkswagen Poznań funkcjonuje platforma, która umożliwia integrację i gromadzenie dużej ilości danych produkcyjnych. To pozwala na monitoring wydajności produkcji w czasie rzeczywistym, analizę awarii i przestojów. Efektem tego rozwiązania jest szybka eliminacja wykrytych usterek. Dzięki digitalizacji zbierane są również dane o zużyciu energii, co pozwala później wdrożyć oszczędności.

Fabryka w mieście może się rozwijać

Istotną kwestią w kontekście odlewni jest jej położenie. Siedziba zakładu nie znajduje się na obrzeżach stolicy Wielkopolski, ale na poznańskiej Wildzie. -Odlewnia Volkswagen Poznań jest doskonałym przykładem na to, jak nowoczesny zakład produkcyjny może funkcjonować w tkance miejskiej z korzyścią dla każdej ze stron - mówi Jacek Jaśkowiak, prezydent Poznania. - Kluczem jest zrównoważony rozwój i wprowadzanie kolejnych innowacyjnych rozwiązań, takich jak odzysk ciepła, który realizowany jest wspólnie z Veolią. Dzięki temu projektowi ciepło wytwarzane w odlewni ogrzewa mieszkania tysięcy poznaniaków zamiast trafiać do atmosfery - tłumaczy prezydent Poznania.

Technologia związana z wykorzystaniem ciepła powstającego w procesach odlewniczych pozwala ogrzać łącznie ok. 6,5 tysięcy okolicznych mieszkań. Dzięki niej ogranicza się zużycie dwutlenku węgla aż o ok. 3500 ton. Oprócz tego odlewnia wykorzystuje również inne rozwiązania, m. in. free cooling, który w okresie jesienno-zimowym pozwala chłodzić pracujące w wysokich temperaturach maszyny. Wcześniej do chłodzenia tych urządzeń wykorzystywano agregaty generujące znaczne zużycie energii.

Kolejnym proekologicznym rozwiązaniem jest korzystanie z ciekłego aluminium, które w takiej już formie dociera do Odlewni VWP. W ten sposób unika się powtórnego podgrzewania surowca, a to z kolei przekłada się na redukcję emisji dwutlenku węgla.

- Naszym celem jest całkowita dekarbonizacja procesów produkcyjnych do 2040 roku. Aby to osiągnąć wprowadzamy kolejne prośrodowiskowe rozwiązania, które umożliwiają nam ograniczenia zużycia energii, czy wody. Warto podkreślić, że energia, którą dziś wykorzystujemy w zakładzie pochodzi w 100 procentach ze źródeł odnawialnych. Nasi pracownicy uczestniczą też w licznych akcjach na rzecz klimatu, m. in. sadzą drzewa, czy krzewy w okolicach odlewni. Dla nas nasze otoczenie oraz środowisko mają naprawdę kluczowe znaczenie - zaznacza dyrektor Wielgoss.