Europa

ŠKODA zainwestowała 28,8 mln euro w nową linię montażową w fabryce w Mladá Boleslav. Nowe tuleje cylindrów z bardzo cienką powłoką produkowane są w innowacyjnym procesie powlekania plazmowego.

Dzięki temu silniki EVO EA211 są jeszcze bardziej wydajne, zużywają mniej paliwa i ograniczą emisję spalin.

ŠKODA uruchomiła nową linię produkcyjną do powlekania plazmowego. Ten innowacyjny technicznie proces pozwala na zastąpienie standardowej powłoki tulei cylindra powłoką proszkową o grubości zaledwie 150 μm (0,15 mm). Technologia ta będzie wykorzystywana podczas produkcji nowych trzycylindrowych silników EVO EA211 i pozwoli zmniejszyć tarcie wewnętrzne. W rezultacie silniki benzynowe EVO TSI 1.0 będą jeszcze bardziej wydajne, a emisja szkodliwych dla środowiska substancji zmniejszy się. ŠKODA zainwestowała w sumie prawie 29 milionów euro na przygotowanie i przebudowę fabryki w Mladá Boleslav.

Modernizacja fabryki w Mladá Boleslav

- Wysoce innowacyjna technicznie powłoka plazmowa sprawia, że nasze silniki EA211 TSI EVO są jeszcze bardziej wydajne. Zmniejsza straty, które spowodowałoby tarcie, a tym samym obniża też zużycie paliwa. Co więcej, ten rodzaj powłoki umożliwia również bardziej równomierne i efektywne rozprowadzenie ciepła w cylindrach, co optymalizuje obciążenie termiczne. Silniki z technologią powlekania plazmą produkujemy w Mladá Boleslav na trzy zmiany i instalujemy je w modelach FABIA, SCALA, OCTAVIA, KAMIQ i KAROQ. Oznacza to, że silniki z powłoką plazmową są montowane również w nowej ŠKODZIE OCTAVIA e-TEC, w technologii miękkiej hybrydy - podkreśla Christian Bleiel, dyrektor ds. produkcji komponentów w ŠKODA AUTO.

W głównej fabryce marki dodano linię montażową z dwoma specjalnymi stanowiskami do powlekania plazmowego. Każdy z nich zawiera dwie dysze. ŠKODA AUTO zainwestowała łącznie 28,8 mln euro w modernizację zakładu w tym zakresie. Na unowocześnienie całej produkcji silników przeznaczono w sumie 69,1 mln euro.

Przebieg procesu produkcyjnego

Proces produkcyjny zaczyna się od nawiercenia cylindrów na linii obróbkowej. Następnie laser o mocy 1500 W wygładza otwory, aby zapewnić optymalne przyleganie warstwy plazmy do obrabianej powierzchni. Wiązka lasera tworzy dziesięć rowków na milimetr, a każdy z nich ma średnią głębokość 40 μm. Ten etap produkcji odbywa się w kontrolowanej atmosferze wypełnionej azotem, aby optyka lasera była wolna od zanieczyszczeń, a sam proces był niezwykle precyzyjny.

Do wytworzenia gazu plazmowego używana jest mieszanina argonu i wodoru, przy czym wodoru potrzeba 4,5 l na minutę. Plazma osiąga temperaturę 15 000°C, a następnie jest łączona z różnymi rodzajami stali w formie drobnego proszku. Mieszanka składa się z żelaza, węgla, krzemu, manganu i innych niezbędnych składników. Poszczególne ziarna proszku są nie większe niż 50 μm. Stopiony proszek, rozpylony na ściankę cylindra, tworzy warstwę o grubości około 250 μm. W dalszym etapie jest ona honowana, by w efekcie mierzyła zaledwie 150 μm. Powłoka klasycznej tulei cylindrowej ma 4 mm grubości.

Na poszczególnych etapach procesu każdy cylinder jest mierzony automatycznie. Pozwala to ocenić jego jakość. Optyczne przyrządy pomiarowe najpierw rejestrują powierzchnię wygładzoną laserem, a następnie mierzą ją po nałożeniu plazmy. Na końcu strukturę warstwy plazmy bada się przy użyciu przepływu turbulentnego.